Ultra Purge™ half einem Hersteller von Kosmetikverpackungen Produktionsausfälle aufgrund von Reinigungsbedarf zu reduzieren

WAS WIR ERREICHT HABEN.

Ein europäischer Hersteller von Verpackungen für die Kosmetikindustrie hatte erhebliche Ausfallzeiten in seinem Produktionsprozess zu verzeichnen. Der Farbwechsel bei der Produktion von Kosmetikbehältern führte zu erheblichen Produktionsstillständen während der Reinigung und Restfarbstreifen verursachten darüber hinaus einen kumulativen Stillstand von bis zu 10 Stunden monatlich. Nach dem Einsatz einer maßgeschneiderten Formulierung der Ultra Purge™-Linie von Chem-Trend erreichte der Hersteller eine 95-prozentige Reduzierung der Stillstandszeiten für die Reinigung und eine minimierte Ausschussrate.

WIE WIR DAS ERREICHT HABEN.

In Zusammenarbeit mit dem Kunden untersuchten unsere Thermoplastik-Experten das verwendete Pigment und ermittelten die genaue Ausschussmenge, die während des SAN-Farbwechsels anfiel. Wir fanden heraus, dass das verwendete Reinigungsgranulat des Wettbewerbers mehr als zwei Stunden am Stück Ausschuss produzierte. Außerdem stellten wir fest, dass das Produkt die polierte Oberfläche der Form zerkratzte – allein dieses Problem verursachte bis zu drei Stunden Ausfallzeit, um die ordnungsgemäße Oberflächenbeschaffenheit der Form wiederherzustellen. Um die Reinigung von Schnecke und Zylinder zu verbessern, experimentierten wir mit der Schneckenpositionierung, dem Gegendruck und der Einspritzgeschwindigkeit, um die richtigen Einstellungen zu finden. Für die Reinigung des Heißkanals wurden zwei verschiedene maßgeschneiderte Ultra Purge™-Mischungen implementiert und miteinander verglichen. Beide waren in der Lage, die problematischen Farbstreifen zu beseitigen.

UNSERE LÖSUNG.

Wir halfen dabei, von einen komplizierten zweistufigen Reinigungsprozess auf eine einfachere einstufige Methode zur Entfernung des klebrigen roten organischen Pigments umzustellen. Bei der alten Methode wurde zuerst Virgin-SAN verwendet, um die Schnecke der Maschine zu reinigen. Danach wurde erneut Virgin-Polymer verwendet, um Verunreinigungen aus dem Heißkanalsystem zu entfernen. Durch den Einsatz von Ultra Purge™ zur Reinigung der Maschine reduzierte der Hersteller die Gesamtmenge an Virgin-Polymer, die für den Reinigungsprozess benötigt wurde, was zu einer Gesamtkostenersparnis von ca. 60 % des für die Reinigung verwendeten Materials beitrug. Außerdem bot die maßgeschneiderte Ultra Purge™-Lösung ein konzentriertes Mischungsverhältnis, das die Streifenbildung drastisch reduzierte.

Bis zu 95%

weniger Produktionsstillstand aufgrund von Reinigungszeiten

>3%

Reduzierung von Ausschuss

~60%

Einsparung von Materialkosten beim Reinigen