持久型轮胎内喷涂剂

可通过喷涂硫化胶囊处理剂延长轮胎硫化胶囊使用寿命。使用硫化胶囊处理剂可保护硫化胶囊在使用周期内不受化学物质或磨料的侵害。接触轮胎胎圈的硫化胶囊表面易受化学物质或磨料的侵害。隔离剂可大幅增加硫化胶囊平均使用寿命。使用轮胎内喷涂剂也有助于延长硫化胶囊的使用寿命。

大部分轮胎工业用产品均可用于绿色轮胎生产，但须采用以下所列设备进行应用：

• 喷枪，自动（如Ilmberger或Plummer套件等）或手动喷枪均可。
• 油漆刷
• 海绵或拭子

具体轮胎厂在选择涂布技术时主要考虑其可使用设备以及物流情况。经验丰富的脱膜剂供应商应能为提高并优化所需涂布技巧提供建议。

一般而言，内喷涂剂形成的最佳隔离层应能均匀涂覆整个轮胎内表面及胎圈。而对于外喷涂剂而言，隔离层则应能在轮胎特定区域形成一层又薄又均匀的膜，这些特定区域通常为轮胎侧壁及外侧胎肩周围区域。一般不采用外喷涂剂涂覆轮胎胎面。

一旦形成优质隔离层，即可采用如上所述之目检准则大致确定喷涂剂的实际用量，此时可通过测量注射重量或采用“胎片试验”的方式确定实际用量。所谓“胎片试验”系指通过将预先称重的胎片粘附于轮胎内表面或外表面来测量喷涂剂实际用量的方式。测量注射重量时，可将经预先称重的聚乙烯袋放置于喷枪喷头上用以确定喷枪作业时从喷头喷射出的剂量。“胎片试验”则是将经预先称重的胎片粘附于轮胎的内衬层或外表面，以相应确定轮胎内喷涂剂或外喷涂剂的实际用量。若使用聚乙烯袋技术测量喷涂剂实际用量，最好采用多次测量取平均值的方法提高测量精确度，即通过模拟喷涂5至6个轮胎的喷量进行测量再取平均值。若使用“胎片试验”测量喷涂剂实际用量，最好分别取3块胎片放置于轮胎内壁或外表面的不同位置 ，以测出整个轮胎面上隔离膜的分布情况。上述两种方法都是计算经预先称重的空聚乙烯袋或清洁胎片在喷涂前与喷涂后（或模拟喷涂）的质量差，以此获得喷涂剂的实际用量。具体方法视所采用的技术而定。经验丰富的脱膜剂供应商可为测量过程提供支持。

轮胎内喷涂剂用于生胎内衬层喷涂，可提供良好滑度，以便于轮胎硫化胶囊（膜）在轮胎硫化周期的定型过程中容易与生胎内壁贴合。确保这一环节的高润滑性有利于硫化胶囊贴合轮胎内壁轮廓，可保证轮胎定心度。此类喷涂剂亦有助于消除轮胎中残存气泡。使用轮胎内喷涂剂对于最大程度减少硫化缺陷及提高轮胎均匀性都非常重要。硫化周期结束时，轮胎内喷涂剂有助于从硫化胶囊中脱出轮胎制品。

这个问题很难一概而论，因为轮胎内喷涂剂的选用取决于待硫化轮胎的类型、硫化设备以及可供选用的喷涂设备。需对产品进行全面评估并与经验丰富的脱模剂供应商充分咨询磋商后方可确定最佳选择。

一次脱模型轮胎内喷涂剂在轮胎硫化前喷涂于每个轮胎的内壁。而耐久型轮胎内喷涂剂则在轮胎硫化前喷涂于一个轮胎的内壁。根据产品设计，这层膜可在硫化过程中从已处理轮胎转移到硫化胶囊表面，转移过程中其能在硫化胶囊表面形成一层薄膜，从而提供足够滑度与脱模性，在需要补涂前（可通过另一已涂胶轮胎的硫化过程进行补涂）可完成多个轮胎硫化。

一次脱模型轮胎内喷涂剂对于轮廓复杂轮胎制品的硫化效果极佳，如硫化低断面、胎肩结构复杂的高性能轮胎可能会遇到轮胎内空气残留问题。这类情况下，需使用含特种粉剂的轮胎内喷涂剂喷涂每个轮胎。耐久型轮胎内喷涂剂则较适用于轮廓不甚复杂的轮胎以及人工成本较为高昂的地区。

含粉剂轮胎内喷涂剂含有诸如云母等特别精选填料，具有良好排气性，有助于排出轮胎内衬层与硫化胶囊之间残存的所有空气。无粉轮胎内喷涂剂不含任何填料，有助于提高成品胎的表面外观。使用无粉轮胎内喷涂剂时，排气效果则完全取决于硫化胶囊表面的排气花纹设计。