通用型脱模体系

通用型脱模技术(也称为“牺牲型”)常用于对润滑度要求较高,且该脱模参数比其他参数更为重要的脱模工艺。由于这种润滑作用,在脱模过程中会“牺牲”大量的脫模涂层,这些涂层会随着部件一起被脱模,因此通常在每个成型周期之后需重新喷涂脱模剂以确保达到同样的性能。通用脱模产品被刻意设计成流动状,因此很可能转移至成型部件上。肯天公司提供的通用脱模产品有溶剂型和水性两种脱模剂,既适用于高光洁度应用,又适用于非装饰性应用。

虽然在现代复合材料成型工艺中,通用的脱模体系只应用于一小部分工艺。但是,性能结果对客户来说同样重要。这就是我们始终坚持对该系列产品持续进行研发、测试和管理,并对个案具体分析,以以达到更好的效果。

Zyvax® 脱模剂特定研发用于满足航空航天复合材料成型需求。我们有多种产品选择,可供您找到一款适合的脱模剂,用于优化工艺过程。

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风能复合材料工业用高性能脱模体系

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常见问题
我看到模具表面有模糊不清的地方。请问产生这一现象的原因以及补救措施?

涂敷脱模剂后(模塑成型前)模具表面模糊不清:原因可能是脱模剂与模具表面残留污染物发生化学反应。模具中的苯乙烯转移到模具表面并滞留;固化脱模中滞留水分(特别在极潮湿环境中);涂敷产品用的布或拭子上沾染污物;冷凝(特别在模具温度低于环境温度时)。

模塑成型后模具表面模糊不清:催化剂所产生的热量可在模塑成型过程中将水分、未反应完全的苯乙烯或其他未反应完全的原料向上推升,经模具矩阵后滞留在模具表面与半永久性薄膜之间。经过数个模塑成型周期后,苯乙烯也会发生聚合反应,在模具表面形成一层顽固薄膜。一般采用打磨方式清除此类积垢。

如果部分区域发生粘连该如何应对?

首先应评估发生粘连的部位。在模具上的多个不同部位进行胶带测试,确定粘连的产生是否由涂敷不当所引起。然后判断粘连现象是否为发生在某一区域或某一模具上的持续性问题。粘连的产生可能与磨损、切边或拔模角度有关。另外还需判断发生粘连的部位是否在涂敷脱模剂时较难接触到的部位。造成粘连的原因也许仅仅因为该区域需要更频繁地涂敷脱模剂,如切边或其他磨损部位等。

如果基体(非催化)树脂或胶衣过喷到模具上该如何处理?

胶衣过喷:过喷胶衣已经催化。即便过喷至模具表面的胶衣层非常薄,最终也会变硬。如果过喷物尚未固化,通常可用干净软布蘸取优质模具清洁剂擦拭抹去,然后再重新涂敷脱膜剂。如果过喷物已经固化且模具表面已有脱膜剂,有时仍可采用干净软布蘸优质模具清洁剂擦拭抹去,然后再重新涂敷脱膜剂。或者待过喷物完全固化后将其从模具表面剥除。如果模具表面未喷涂脱膜剂且过喷物已经固化,大部分情况下必须通过打磨去除。

基体树脂或非催化树脂:用干净软布蘸取优质模具清洁剂擦除模具表面的基体树脂。应尽可能使用少量模具清洁剂,擦拭动作也要十分轻柔,防止模具表面脱膜剂被连带擦除。但考虑到未固化树脂薄膜会在下一步脱膜工艺中造成一系列问题,因此必须确保完全清除模具表面粘附的非催化树脂。彻底清除模具表面所有未固化树脂后应重新涂敷脱膜剂并继续加工工艺。

为什么我的模具上不光滑区域有出现积垢与粘连现象?

通过采取一些防范措施就可在此类表面达到与磨光光滑表面同样的生产水平。通常而言,不光滑区域的积垢颜色与喷涂成型胶衣相同。沟槽内产生积垢的原因通常有以下几种:1)未能将脱模剂涂施在模具深凹位底部,导致每次应用中会有少量胶衣或树脂粘结在底部,或2)由于涂敷技术欠佳,导致过量脱模剂淤积于这些区域。一旦脱模剂涂施过量就不可能达到完全干燥或固化,或形成极优越的耐化学腐蚀性。脱模剂在模具表面形成一层裹覆膜,可吸引模塑制品用胶衣或树脂中的游离态苯乙烯。产生此类现象的原因是因为树脂中的苯乙烯具有溶剂效应,可穿越较为厚重的脱模剂层,加速此类区域上积垢与粘连现象的产生。为减少积垢以及粘连,须仔细扫刷模具深凹花纹并涂敷脱模剂,不得留有重质残留。

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