减少浪费，提高鞋类制造的性能.

我们成就了什么.

一家鞋类制造商经营着六条现代化生产线，其年产量超过一百万双职业鞋和安全鞋，正在寻求重大变革. 为了在不牺牲性能的前提下改善操作对健康、安全和环境（HSE）的影响，制造商正努力改变目前的溶剂型聚氨酯鞋底成型工艺，用水基解决方案降低废品率. 肯天与其合作，帮助他们实现了转变. 测试结果表明，与竞争对手的水基产品相比，我们肯天的产品清洁时间更少，脱模剂的总用量减少了20%，废品率大幅降低了约75%. 此外，改用肯天的水基解决方案后，客户的产品外观也得到了改善，鞋子内底和外底之间的粘合性提高了33%，从而提高了产品的耐用性.

我们如何做到这些.

我们在咨询客户并了解其应用参数后，进行了全面的工业试验. 我们配制了三种合适的水基脱模剂，并在生产环境中进行测试，以微调出性能最好的方案. 除了改善HSE因素外，成功的要求还包括改善脱模、减少堆积，并确保脱模剂不干扰鞋底的粘合过程并导致分层 （内底和外底之间的剥离强度要求至少为 60N/cm). 我们很快可以看出，脱模剂和添加剂的平衡组合具有高效的脱模便利性. 在整个试验过程中，我们优化了最终配方中的固体含量，超过了应用要求，并通过生产7000多双鞋子来验证结果.

我们的解决方案.

脱颖而出的水基解决方案满足了所有的性能标准，包括改善哑光表面外观的均匀性和深度，以及更快地清理喷砂. 肯天脱模剂极好满足了客户的最低要求，鞋底层之间的剥离强度可达 80N/cm，并且在整个过程中使用的脱模剂也更少. 新的水基解决方案最终可以为员工提供更安全的工作场所，并以更可持续的制造方式为终端客户提供产品.

20%

脱模剂总用 量减少

33%

内底和外底之间的粘合性提高了

75%

经测试，与竞争对手的水基产品相比，废品率降低