案例研究

为游艇制造商排忧解难

为游艇制造商排忧解难
我们的成就

休闲游艇产业的一家先进企业在用排水塞制作船身、甲板和小零件的模具时,遇到了严重的提前脱模问题,每一个模具的后期返工花费了他们大量的工时。肯天发明了一种模具封孔剂和脱模剂的产品组合,不仅解决了这一问题,而且挑战了公认的贴蜡规则。该制造商通过引入独特的混合脱模解决方案,将精选贴蜡与液态半永久性脱模剂相结合,从而获得了非常令人满意的结果,并因此在整个运营范围内实施了这一方案。

我们如何做到的

在整个过程中,肯天是客户团队的真正延伸。我们参观了客户的工厂,并体验了整个模具制造过程。这让我们迅速识别了问题并发现可以提高生产效率的机会。

在这一过程中,我们关心两个明显的极端现象:

1) 由于表面过度粗糙,产品粘在模具上

2) 由于缺乏过程控制而导致提前脱模

我们的全球研发团队与本地销售和技术服务团队成员合作,概述最佳方案,并在实验室中对40多种产品组合进行了反复测试,从而精确选择最可行的方案在客户现场进行测试。这一方案避免了客户中断生产过程,并减少了因内部测试造成的任何不必要的压力。通过共同努力,我们发现了可稳定提供高质量结果而无需返工的解决方案。

我们的解决方案

肯天将Chemlease® Sealer 2697模具封孔剂与Chemlease® 2185半永久性脱模剂相结合,开发出了理想的解决方案。用半永久性脱模剂代替专用工业标准蜡对生产过程产生了积极影响。

在实施后,典型的环境因素对于客户的应用也不再造成困扰。例如,贴蜡的应用是一项非常费力的工作,需要大量的时间和精力来抛光至A级光洁度。而且在温暖的天气环境中使用时,会造成操作人员疲劳。

新系统作为试用版提供给制造商,没有发现任何粘结或提前脱模的迹象。很快,我们将对该试用版系统的测试从小型箱式控制台迁移到65英尺长的甲板塞上,结果很明显。排水塞的提前脱模问题几乎已经消失,我们可以向所有生产设施开放产品测试。

>150万美元 每年节省模具生产成本
>150万美元
每年节省模具生产成本
16,000小时 每年减少返工工时
16,000小时
每年减少返工工时
40% 缩短平均脱模处理时间
40%
缩短平均脱模处理时间

Handprint

手印影响

在肯天,我们为自己一直以来对可持续发展所做出的努力感到自豪。我们的努力给客户带来工艺上的改良。它超越了肯天的全球足迹;这是肯天更广泛的印记。

在本案例中,肯天实现了以下目标:  

  • 精简过程,降低能源需求
  • 减少产品使用量
  • 材料
  • 能源
科德宝公司的一个品牌。
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